丰田现场5S管理（目前丰田只叫4S管理）。
      目前很多企业叫7S，8S，9S，10S管理，自以为数字越大越高大上，其实并非这样。有人说，我们公司已经开展到10S管理了，你怎么还5S管理啊？我想问一下，整理核心是什么，整顿核心是什么？如何做？难道真的是每个星期检查检查卫生？目前90%的企业做5S管理的现状是：天天玩概念，挂横幅，喊口号，最后只搞了个卫生，而且搞卫生也只是搞表面，不去杜绝卫生的污染源在什么地方。
                  
      看上图，这是丰田保全设备4S美化，每周都有计划，周一到周五，做什么都写了。在这里，我想问目前在做10S管理的企业，设备是怎么做的？所以说，别玩数字游戏，别玩虚的，更多的要做实，要实实在在把2S管理做好，做成习惯，最后素养才会形成。
      下面是以前接触的日本籍顾问（带中日文翻译），做某大型企业5S管理项目。
      第1年做什么？日本顾问说，只做整理。当时就把我震惊了。1年只做整理？日本籍顾问说：是的，我们要让全员实施整理，并把整理的思维做到骨髓里面去，通过做事情来改造每个人的思维习性。
      第2年呢？第2年只做整顿。第2年才开始做一些划线定位标识目视化的工作。
      现在辅导企业的项目，只叫5S管理，并且以问题为导向的切入开展，真正的解决企业实际问题。很多朋友又会说，6S总要做吧，他带安全呢。
      下面分享丰田几个案例，让大家看看丰田只说4S管理，不喊安全管理。但安全管理，做的太让人震惊了。下面图片给大家看吧，一图胜万言。
                
       这是丰田车间现场，把通道区分为物流通道，跟人行通道。
       人物通道分区安全角度考虑
       让人行在固定通道，避免被物流车撞到。注意看地面上的立柱，这是安全的防错管理法，就算开物流车的人不小心，也是先撞在防撞立柱上面，降低撞到人的概率。很多企业也设立了人行通道，也画了绿色地面，考虑到费用，有的企业把立柱省了。我只能说学到了表面，没学到精髓。很多企业做安全管理，出了安全事故，就培训一下，搞一些岗位培训签名表，处罚处罚相关责任人，基本就完事了。很少安全管理者会去思考，为什么会出现？怎么防止不出现，就算出现了，如何防止伤到人？
       人物通道分区效率角度考虑
       丰田物流配送，是按需要的时间，把需要的数量，送到需要的地点去。为了让物流更顺畅，必须规范人行通道及物流通道。避免人车混行导致等待浪费，提高效率。丰田的汽车产量，是按秒计算的。我们去的时候，丰田每一辆车生产时间是，59秒，为了提高产量，他们把目标设定在58.5秒生产一辆。把提高0.5秒为提升效率的目标。这也是为什么全球汽车销量前10名利润总和都不如丰田一家利润的原因。因为他们全员都是改善者。